进入四季度以来，花园煤矿坚持以生产现场为导向，把脉“堵、卡、难”问题脉搏，打通设备提效管理堵点，加快矿井智能化建设，开展科技创新，持续加强设备升级改造，提升现场功效，为矿井决战决胜四季度夯实安全基础。
科技赋能护航智慧矿山
建设机电集中控制中心，将通风、压风、排水、供电、皮带、主副井、机台变电所动态环境监测、机电视频监控等集中控制于一个机台整合资源，实现岗位减员16人的同时，将机电运输各大系统信息汇集在一起，解决各个系统沟通协调不统一的问题，每月减少人工成本10万元。
轻点鼠标进入花园煤矿信息化综合平台，该矿各系统实况基础信息立刻呈现在电脑屏幕上：综采工作面设备参数、井下现场隐患治理台账、通风设施运行环境参数、矿井当日原班生产情况等内容尽收眼底。通过综合平台可有效提高机械设备运行效率，降低机械设备能耗，加快机械设备智能化，推进通风机一键倒机联动控制，从而降低职工劳动强度、保障人身安全。在运输战线全面推广使用智能运输管理系统，实现车皮、材料无纸化申领的同时，全面管理井上下运输关节和车辆统一调配信息，解决了以往车辆管理调配信息不畅而影响运输效率的堵点问题。并结合锂电池单轨吊和气动单轨吊的配合应用形成采区运输组网，有效减少了小绞车的使用，保证物料高效运达各个采掘迎头地点，解决了掘进工作面最后100米运料难题。
装备升级提效减员效果好
投入资金建成智能矸选tds系统，实现有效减员9人，每月减少人工成本5.7万元，年创效益521万元，成功淘汰动筛车间手选矸石落后工艺，改善职工劳动环境，解决以往矸石进入洗选系统影响煤质卡点难题。在花园煤矿动筛车间，新上马智能干选设备伴随着设备轰鸣声，将掺杂在煤流中的矸石精准分离出来，不但降低了矸石带煤率，提高了分选效率，而且还有效降低了劳动强度，经济效益立竿见影。
“智能干选机不用水、不用介质，具有分选精度高、处理能力大、投资省、运行成本低、建设周期短、设备台数少、系统简单等优点。适用于动筛车间块煤排矸，完全可以替代现有的跳汰排矸、手选排矸。花园煤矿所开采的煤炭质量优，但井田范围内地质构造较为复杂，断层分布较密，上马智能干选项目后，对煤质管理提效帮助大。”该矿机电矿长袁庆海介绍。
立井信号与煤仓放仓联动系统改造完成，将主井煤流这一“咽喉”信息进行统一到主井车房，实现井底、上煤仓放仓系统与主井提升机运行联控预警，成功解决4个机台信息沟通不畅、煤流提升断续难题，有效减员信号工4人，每月减少人工成本2.5万元。副井完成遥控信号改造实现信把合一、遥控罐连门操作，有效减员8人，每月减少人工成本5万元。井下架空乘人装置自动化运行，实现减员合并12人，每月减少人工成本7.5万元。副井提物自动化每班常态化运行，大大减轻绞车司机工作量，改善职工操作环境。工作面采用采区集中供液，通过实现远程控制集中供液，减少4名岗位工的同时，降低了因工作面推移的泵站设备频繁托运次数，提高现场安全性。
推广新设备智慧矿山结硕果
推广使用聚氨酯托辊、自动调偏架以及永磁变频技术升级改造主运皮带，提高设备耐用性、可靠性，同时减轻了现场维修人员的检修工作量，提高矿井限员条件下煤流设备检修质量，解决了用最少的时间和人员保障运输设备安全高效运行的堵点问题。
井下万米光纤敷设，标准化智能机房建设，智能化综合管控平台建成，井下集中供液装备设置在永久集中控制硐室，实现了远距离供液、泵站集中智能控制、乳化液自动配比等功能，真正做到了“一采区一泵站”；同时重要岗位机台及皮带运输实现无人值守，远程集中控制，井上下wifi的布局，加上《关于智能化软件平台建设的实施意见》《关于工业、办公网络设备使用管理规定》等制度保障，将矿井安全、生产、行政管理等各专业数据信息集中展示、集中控制、综合分析、系统联动，达到了信息共享和数据融合的目的，为建设安全、高效、智能的现代化矿井打下良好基础。
文丨卢春雷 图丨仇文（花园煤矿）